1.射出成形とは何ですか?
射出成形とは、閉じた金型キャビティ内に溶融したプラスチックを高圧下で高速で射出し、冷却して成形した後、金型キャビティの形状と正確に一致するプラスチック製品を得る方法です。
射出成形は 2 つの必要条件を満たす必要があります。まず、プラスチックを溶融状態で金型キャビティに射出する必要があります。 2 つ目は、射出されたプラスチック溶融物が金型キャビティを完全に満たすのに十分な圧力と流速を持っていなければならないことです。したがって、射出成形にはプラスチックの可塑化、溶融射出、保圧成形という基本的な機能が必要です。
(1) 可塑化プロセス 射出成形の可塑化プロセスでは、固体プラスチックは、加熱、圧縮、ねじ山のせん断混合などの効果を経て、回転スクリューの伝達を介してねじ溝の方向に沿って常に前進します。粘性プラスチック流体の密度、粘度、組成および温度分布を均一にするために加熱します。固体プラスチックの可塑化に必要な熱は、主に外筒のプラスチックへの加熱と射出スクリューのプラスチックへの摩擦せん断熱から発生します。可塑化プロセスでは、プラスチック溶融物の温度が射出要件を満たしているかどうか、および温度分布が均一であるかどうかが、射出成形機の可塑化機能を測定するための重要なパラメータです。可塑化機能とは、溶融プラスチックの量を指します。射出成形機は単位時間内に生産できます。
固体プラスチックは可塑化して溶融した後、常に回転するスクリューによってスクリューの頭に押し込まれ、バレル前端の保管エリアに保管されます。保管部内の溶融プラスチックは一定の圧力を持っており、溶融プラスチックの圧力がスクリューに作用し、スクリューを押してさまざまな抵抗を乗り越えて後退します。一定距離後退するとスクリュの回転が停止し、保管エリア内の溶融樹脂量（射出量といいます）が決定され、可塑化工程が終了し、射出工程に入ります。
(2) 射出工程で可塑化された溶融プラスチックはバレルの保管エリアに保管されます。射出されると、スクリューは軸方向に移動します。スクリューの射出圧力の作用により、プラスチック溶融物はバレルの前端に取り付けられたノズルを通って流れ、一定の速度で金型キャビティに射出されます。
(3) 冷却および硬化プロセス中に金型キャビティに射出された溶融プラスチックは、さまざまな流動抵抗を克服して金型キャビティを満たします。金型キャビティに満たされたプラスチック溶融物は、金型キャビティから大きな圧力を受け、その圧力はプラスチック溶融物がバレルに戻る流れによって駆動されます。さらに、金型キャビティの冷却効果により、プラスチック溶融物は冷却収縮を生じます。このとき、射出スクリューは圧力を加え続けて、プラスチック溶融物が逆流することなく金型キャビティに満たされた状態を維持し、プラスチック溶融物が適切に追加されます。溶融プラスチックが徐々に冷えて固化して製品になるまで、金型キャビティ内の収縮したスペースを埋めるために金型キャビティに注入します。
2.射出成形金型(ツーリング)とは何ですか?
射出成形金型（射出ツーリング）は、射出成形用のツールであり、一般的な成形工業製品です。射出成形とは、プラスチック粒子やプラスチック繊維などのプラスチックを加熱して溶融状態にし、その溶融プラスチックをプランジャーやスクリュー射出などの射出成形機によって金型に射出するプロセスです。成形機を冷却し、目的の形状とサイズの製品に成形します。
射出成形金型は通常、次の部品で構成されます。
A.金型本体 : 金型本体は射出成形金型の主要部分であり、通常、金型の耐用年数を確保するために、硬度と耐摩耗性の高い材料 (鋼、銅など) で作られています。
B. 射出（供給）システム : 溶融プラスチックを射出成形機から金型キャビティに移送するためのメイン チャネル、フロー チャネル、ゲートが含まれます。
C. 冷却システム : 急速硬化のために溶融プラスチックを冷却するために使用されます。
D. エジェクターシステム : 成形品を金型から取り出すために使用されるエジェクターピン、ブロック、トッププレートなどを含みます。
3.射出成形金型の作り方は？
A. 金型設計
金型製作の最初のステップは設計です。金型設計では、まず射出成形部品の形状や要件に応じて金型の種類を決定する必要があります。次に、射出部品の形状や大きさ、必要な射出材料の種類や性質に応じて、金型構造を設計します。最後に、金型の品質と性能を確保するために、材料の選択と熱処理の設計が実行されます。
B. 数値制御加工
CNC 加工は金型製造において非常に重要な部分です。 CNC加工は、特に金型製造において重要な部品の高精度・高効率な製造を実現します。 CNC 加工では、通常、フライス加工、切断、穴あけ、その他の加工方法が金型の加工と製造に使用されます。
C.精密研削
精密研削は金型製造の重要なステップの 1 つです。精密研削は、金型のさまざまな部分の研削に役立ち、その寸法精度と表面粗さを確保すると同時に、シール性能と耐摩耗性を向上させ、金型の耐用年数を向上させます。
D.放電加工
放電加工は、放電現象により金属の溶解・切断を実現する効率的な非接触加工法であり、金型製作においても非常に重要です。 EDM は通常、内部、外部のプロファイル、および寸法精度に対する高い要件が要求される金型の一部で実行されます。 Edm により、金型の精度と表面仕上げが向上し、製造コストと加工コストが削減されます。
E. アセンブリとデバッグ
金型の製作が完了したら、組み立てとデバッグが必要です。組み立てプロセスでは、金型のさまざまな部品をチェックして、その正確さと堅牢性を確認する必要があります。デバッグプロセスでは、射出成形テストを実行し、生産環境をシミュレートし、金型の性能と信頼性をテストする必要があります。適切な調整と精密テストにより、金型の安定した動作が保証されます。
射出成形金型の製造は非常に複雑なプロセスであり、完了するまでに複数のステップを経る必要があります。金型の設計から CNC 加工、精密研削、EDM、組み立てとデバッグに至るまで、あらゆる側面で製造の精度と効率を確保する必要があります。厳格な検査とテストを通じてのみ、射出成形金型の品質と性能を保証できます。