説明

技術的なパラメーター

カビの仕様

金型名	プラスチック製の梱包箱型
製品材料	Virgin pp
製品サイズ	600400340 mm
製品の重量	2.34kg
空洞用のカビ材料＆。コア	P20/718H/H13/2738
空洞のnos	1キャビティ
注入システム	ホットランナー
適切な注入機	650T
金型サイズ	850x580x900mm
カビの重量	3200kg
カビの寿命	500以上、000 PCS
納期	55日

プラスチック製の梱包箱を設計する方法は？

次の手順は、プラスチック製の梱包箱の設計に関係しています。

1.製品要件分析

目的を決定する：保管、ショッピング、旅行など、木枠の特定の使用を検討してください。

容量を定義します。目的の使用に基づいて、適切なサイズと容量を決定します。

負荷容量を評価する：梱包箱が保持する必要があるアイテムの重量を推定します。

2.材料の選択

プラスチック材料を選択してください。ポリプロピレン（PP）やポリエチレン（PE）などの高品質で耐久性のあるプラスチックを選択します。

添加物を考慮してください。添加物は、UV抵抗、火炎遅延、色素性などの特性を強化することができます。

3.構造設計

折り畳みメカニズム：シンプルで信頼できる折りたたみメカニズムを設計します。ヒンジを使用して、梱包箱の側面を接続できます。

補強構造：バスケットの強度を改善するために、rib骨またはその他の補強機能を追加します。

ハンドルデザイン：装填された梱包箱の重量に耐えることができる快適で頑丈なハンドルを設計します。

4.出現設計

形状とスタイル：バスケットの全体的な形状とスタイルを検討して、視覚的に魅力的にします。

色とテクスチャ：美的に心地よく実用的な色とテクスチャを選択します。

5.製造プロセス設計

成形方法：射出成形などの適切な成形方法を選択します。

アセンブリプロセス：さまざまな部品が結合される方法を含むアセンブリプロセスを計画します。

6.プロトタイピングとテスト

プロトタイプの構築：梱包箱の物理的なプロトタイプを作成して、その機能とパフォーマンスをテストします。

実施テスト：バスケットの負荷をかける容量、折りたたみおよび展開メカニズム、および耐久性をテストします。

7.最適化と最終設計

テスト結果の分析：テスト結果に基づいて、改善の領域を特定します。

調整を行う：デザインに必要な調整を行います。

デザインの最終化：パッキングクレートのパフォーマンスに満足したら、デザインを完成させます。

次は、梱包クレート型の設計です＆。金型分析

プラスチックの折りたたみ式クレート射出型の設計には、いくつかの重要なステップが含まれます。

1。金型タイプの選択

A.two-プレートまたは3つのプレート型

比較的単純な折りたたみ可能な木枠の場合、2つのプレート型で十分かもしれません。固定半分と移動半分があり、別れのラインは簡単です。ただし、木枠に内部アンダーカットなどの複雑な機能がある場合、3つのプレート型がより適切になる可能性があります。 3つのプレート型により、より複雑なゲートデザインとパーツの削除が容易になります。

B.HOT-ランナーまたはコールド - ランナーシステム

ホットランナーシステムは、ランナーの材料を溶けておくことで材料廃棄物を減らすため、大規模な生産に最適です。また、カビの空洞のより均一な詰め物を達成するのにも役立ちます。小規模な生産の場合、またはコストが主要な要因である場合、コールドランナーシステムを使用できますが、パーツからトリミングする必要があるランナー廃棄物を生成します。

2。キャビティレイアウト

単一または複数の空洞

生産量が高い場合、金型に複数の空洞を設計できます。たとえば、4つのキャビティまたは8キャビティ型は、ショットごとに出力を増加させる可能性があります。ただし、レイアウトは、各空洞が均等に満たされていることを確認する必要があります。これには、ランナーシステムの慎重なバランスが必要になる場合があります。

複数の空洞を設計するときは、折りたたみ可能な木枠の向きを検討してください。それらは、排出を簡単にできるようにしながら、全体の金型サイズを最小限に抑える方法で配置する必要があります。

3.コアとキャビティのデザイン

A.コアデザイン

コアは、木枠の内部形状を形成します。折りたたみ可能なクレートの場合、中空のセクションまたは内部機能がある場合、コアはこれらを正確に作成するように設計する必要があります。アンダーカットを作成するには、スライドコアまたはリフターの使用が必要になる場合があります。たとえば、クレートにスタッキング用のくぼみ領域がある場合、スライドコアを使用してこの機能を形成できます。

b.cavityデザイン

空洞は、木枠の外側の形状を定義します。表面仕上げなどの詳細に注意してください。滑らかな表面仕上げは、木枠の外観を改善するだけでなく、掃除を容易にします。木枠に非スリップ表面が必要な場合、キャビティ表面にテクスチャリングを追加することもできます。

4。排出システム

a.ejector PINデザイン

イジェクターピンは、一般的に注入されたプラスチック部品を金型から押し出すために使用されます。クレートの厚い部分やハンドルの近くなど、部品に損傷を与えない領域にエジェクターピンを置きます。滑らかな排出を確保するために、クレートのサイズと重量に基づいて、エジェクターピンの直径と数を計算する必要があります。

b.Ejection Plate Design

排出プレートはエジェクターピンを保持し、注入機のエジェクターシステムから力を透過します。力を均等に分配するのに十分な剛性であるように設計する必要があります。

5。冷却システム

A.クーリングチャネルレイアウト

コアとキャビティの冷却チャネルを設計して、プラスチックの迅速かつ均一な冷却を保証します。チャネルは、加熱を効率的に抽出するために、木枠の表面の近くに配置する必要があります。たとえば、木枠の壁では、冷却チャネルを螺旋状に、または蛇行して配置することができます。

B.Coolant Selection

水は、プラスチック射出型に一般的に使用されるクーラントです。冷却システムが、一貫した冷却剤の流量と温度を維持し、反りを防ぎ、サイクル時間を短縮するように設計されていることを確認してください。

6.ベースの選択

A.サイズと強さ

コア、キャビティ、および他のすべてのコンポーネントを収容するのに十分な大きさの金型ベースを選択します。金型のベースサイズを選択するときは、注入機のクランプ力を考慮してください。金型ベースは、注射中の高い圧力に耐えるのに十分な強さでなければなりません。

b.Standardまたはカスタム金型ベース

標準の金型ベースはコストであり、効果的で容易に入手できます。ただし、折りたたみ可能なクレートに一意の要件がある場合、すべてのコンポーネントを適切に統合するためにカスタム金型ベースが必要になる場合があります。